Allgemeines:
Das nachfolgend in der Herstellung beschriebene Modell "GK 95" hat die folgenden
Technische Daten:
Spannweite: 3120 mm
Länge: 1820 mm
Profile SLW: unten:Naca 009, oben Naca 012
Flächentiefe an der Wurzel: 195 mm
Tragflächenprofil: Gö 696
Tragflächeninhalt: 54,25 dm²
Höhenleitwerksprofil: Gö 622
Höhenleitwerksinhalt: 9,75 dm²
Gesamtfläche: 64,0 dm²
Fluggewicht: 1350 Gramm
Flächenbelastung: 21,1 Gramm/dm²
Schwerpunkt: 95 mm hinter der Flächenvorderkante
Antrieb: Brushless Motor 28 A
Akku: 1800 mA, 2 Zellen
Das fertige Modell ohne die Endlackierung
Herstellen des Rumpfes
Die Rümpfe werden von mir nur aus leichtem Balsaholz hergestellt, die dann mit Glasseide überzogen werden. Bei meinen Eigenkonstruktionen mache ich im Regelfall einen Kastenrumpf mit Spanten aus Balsasperrholz und einer Beplankung aus 2 bis 3 mm Balsa. In den jeweiligen Ecken ist eine 1o mm breite Dreiecksleiste eingeleimt. Nach Verrunden und Verschleifen des Rumpfes kann nicht mehr erkannt werden, dass dies ursprünglich ein eckiger Kastenrumpf war. Anschließend wird der Rumpf mit 160 er Glasseidenmatte belegt, wobei der vordere Bereich des Rumpfes etwas verstärkt wird, hier habe ich 3 Matten gelegt und im inneren, nach Ausschneiden der Kabinenhaube, noch einen Kohleroving beiderseits eingelegt. Wenn das Höhenleitwerk im unteren Bereich des Seitenleitwerkes angebracht wird, genügt es den Leitwerksträger mit 110 er Glasseide zu belegen. Bei T – Leitwerk ist auch dort eine 160 er Matte erforderlich. Bei der GK 61 mit dem extrem dünnen Leitwerksträger und dem großen T – Leitwerk wurde der gesamte Rumpf mit 2 Lagen 160 er Matten verstärkt. Die weitere Behandlung der so entstandenen Rümpfe ist analog den Höhenleitwerken. Die Kabinenhaube wird nach Verschleifen des Füllers mit einem Bleistift angezeichnet und mit einer Feinsäge ausgeschnitten, so dass diese immer passgenau ist.
So habe ich derzeit das Modell „Reiher“ in Arbeit, aber nicht in absoluter Scale-Bauweise. Bei diesem Modell wurde von mir am Rumpf weder Sperrholz noch Kiefer verbaut, außer den beiden Anschlussspanten der Tragflächen, sondern alles nur in Balsa ausgeführt, der nach Fertigstellung mit Glasseide verstärkt wird. Durch diese Bauweise entsteht ein Rumpf, der sehr leicht und trotzdem extrem stabil ist, da die im Rumpf vorhandenen Spanten das gefürchtete Einbeulen der Fertigrümpfe, bei höheren Belastungen, mit den bekannten Schäden, verhindern. Alle von mir bisher so hergestellten Rümpfe waren wesentlich leichter als GFK – Fertigrümpfe mit den gleichen Abmessungen, was natürlich nicht für Spezialrümpfe für den Wettbewerbseinsatz gilt..
Die beiden Rumpfhälften mit den aufgeleimten 10 mm Dreikantleisten.
Auf einer Rumpfhälfte sind die Spanten aus Balsasperrholz aufgeleimt.
Das Balsasperrholz wird von mir selbst hergestellt, wobei die Spanten hinter den Flächenanschlüssen aus leichtem, 4,5 mm Balsa-Sperrholz. Die Spanten im Rumpfkopf sind aus härterem Balsa-Sperrholz. Da die Spanten nicht rechtwinhklig zur Rumpfseite sitzen, sind zum Anleimen entsprechende Winkelschablonen erforderlich.
In der Rumpfhelling sind die beiden Hälften zum Trocknen der Leimstellen eingespannt. Nach Trocknung kann hier ein absolut gerader, verzugsfreier Rumpf entnommen werden. Mir ist es in letzterer Zeit einige Male vorgekommen, dass beim Biegen der Rumpfseiten in der Helling, diese gebrochen sind. Dies kam daher, dass die Luftfeuchtigkeit im Haus durch Feuchtigkeits-Isolierarbeiten von etwa 80 % auf ca. 60 % gesunken ist. und somit das Holz zu spöde war. Jetzt sprühe ich die Seitenteile beiderseits mit Wasser ein, lasse sie ca. 30 Minuten ziehen und kann sie anschließend problemlos biegen. Durch den Eintrag von Feuchtigkeit ist dann jedoch nur noch eine Leimung mit Dispersionsleim möglich.
Ansicht des vorderen Rumpfteiles in der Helling.
Im Kopf zwischen dem 1. und 2. Spant ist auf den Dreicksleisten noch eine Verstärkung eingebaut, damit der Rumpf in diesem Bereich problemlos rund geschliffen werden kann.
Auf den Rumpf ist die obere Beplankung aufgeleimt.
Das Seitenleitwerk wird einschließlich Ruder durchgehend auf dem Baubrett aufgebaut. Das Ruder ist mit seinem vorderen Holm nur punktuell mit dem Holm der Dämpfungsfläche verleimt, so dass es später ohne Probleme getrennt werden kann.
Nach dem Schleifen einer Seite der Rippen, Holmen und Nasenleiste wird eine Seitenbeplankung aufgebracht.
Hierbei ist jedoch zu beachten, dass der hintere Teil der Seitenleitwerksbeplankung unbedingt aus Quarter grain bestehen muss, um Verzüge zu vermeiden.
Das Seitenleitwerk wird nun auf den Rumpf geleimt, wobei der Rumpf, wie auch das Seitenleitwerk exakt ausgerichtet werden müssen.
Nun können die Bowdenzüge eingebaut werden.
Wenn diese im Rumpf sind, kann díe linke Seitenbeplankung des Seitenleitwerks sowie die Unterseite des Rumpfes aufgebracht werden.
An den Rumpfkopf ist der Motorspant angeleimt.
Vorrichtung zum Anleimen der Flächenansätze. Der Rumpf ist am Seitenleitwerk mit 2 Winkel fixiert, so dass er genau senkrecht steht. Die Flächenansatzrippen sind auf die beiden Winkel aufgelegt, so dass ein Einstellwinkel von genau 3 Grad entsteht. Auf dem Rumpf ist eine Schablone, welche die Rechtwinkligkeit garantiert, da diese oben in der Rumpfachse und an das, durch die Löcher der Flächenverbinder gesteckte Rohr, mit den nach unten stehenden Winkeln, anliegt.
Detail von vorne, oben.
Das Ganze ohne die obere Schablone. Die Ansatzrippen sind zum Leimen an den Rumpf mit Stecknadeln befestigt.
Der Übergang Rumpf - Flächenansatz mittels Epoxydharz, Microballons und eines dicken Daumens.
Zustand vor dem Verschleifen.
Der Übergang Rumpf-Seitenleitwerk vor dem Verschleifen.
Die Wippe ist soweit fertig, nun muss nur noch die Glasseidenmatte aufgebracht werden. Die Wippe wiegt in dem jetzigen Zustand 6 Gramm.
Die Herstellung dieser Wippen ist unter der Rubrik "Adler" sehr detailliert beschrieben.
Der Rumpf ist nun fertig verschliffen. Von der ursprünglichen Kastenform ist nicht mehr viel zu sehen. Hier kann man sich gut vorstellen, dass bei Betrachten des fertigen Modelles Zweifel an der Aussage, dass dies ein Holzrumpf sei, aufkommen. Die Übergänge sind mittels Epoxydharz, Microballons und eines dicken Daumens ausgerundet. Die erforderlichen Werkzeuge zum Schleifen sind hinter dem Rumpf abgebildet, dies sind eine Abrundungsschablone um die Rundungen zu überprüfen, ein Schleifklotz für die Ausrundungen der Flächenansatzunterseite bei dem vorhandenen Hohlprofil und ein Schleifklotz für die Ausrundungen der Oberseite und des Überganges Rumpf-Seitenleitwerk. Der gerade Schleifklotz zur Abrundung des Rumpfes ist nicht abgebildet. In dem jetzigen Zustand hat der Rumpf ein Gewicht von 170 Gramm.
So sieht der Übergang Rumpf - Fläche aus.
So sieht der Übergang Rumpf - Tragfläche mit angesteckten Flächen aus.
Das ist der Übergang Rumpf-Seitenleitwerk mit der Wippe und dem Höhenleitwerk. Das Seitenruder ist noch mit dem Leitwerk verbunden. Es muss noch getrennt und der vordere Übergang verschliffen werden.
So sieht der Rumpf von hinten aus. Durch die Ausrundung ist er sehr elegant.
Auf der Rumpfspitze muss ein Dom aufgeleimt werden um später die Kabel des E-Motors in der relativ engen Spitze, nach hinten verlegen zu können. Nach Verstärkung mit Glasseide wird der Dom einschließlich dem Balsaholz des Rumpfes, von innen entfernt. Aus diesem Grunde ist dieser bereits mit Trennwachs behandelt. Der Dom besteht aus Rohacell und ist mit Moltofill verrundet und nach dem Trocknen verschliffen. Ferner wird der Dom im vorderen Bereich geöffnet, so dass Kühlluft einströmen kann.
Der Rohbau des Modelles.
Spannweite: 3100 mm
Länge: 1230 mm
Gewicht in dem jetzigen Rohbauzustand: 690 Gramm.
Der Rumpf mit aufgebrachter Glasseide. Auf dem Rumpf ist Glasseide mit 160 gr/dm². Auf dem Seitenleitwerk 110 gr/m², der Bereich mit dem Lager der Wippe ist noch mit 160 gr/m² verstärkt.
Die Seitenflächen der Wippe ist mit 160 gr/m² Glasseide belegt. Im vorderen Bereich, in dem das Lager eingebaut werden soll liegt die Matte doppelt.
Das Ruder des Seitenleitwerks ist mit 20 gr/m² Glasseide belegt.
Nachdem der Rumpf mit Glasseide belegt ist, wird dieser mit 100 er Nassschleifpapier überschliffen und nochmals mit verdünntem Epoxydharz getrichen. Nach dem Trocknen wird wieder mit 100 er Papier geschliffen. Anschließend wird das Ganze mit Autofüller 2x eingetrichen und anschließend nochmals mit 100 er Nassschleißpapier überschliffen bis der Rumpf glatt ist. die dann noch zu tief liegenden Stellen werden mit Malerspachtel ausgefüllt und nach dem Trocknen wird mit 320 er Nassschleifpapier der Feinschliff durchgeführt.
Beim Anleimen der Ruderscharniere wird das Ruder mittels Balsaleistchen eingespannt, damit das Ruder entsprechend fluchtet.
Der Rumpf ist, bis auf die Lackierung, fertig. Die Kabinenhaube ist ausgeschnitten und mit der Befestigung versehen. Die Rumpfseiten sind mit 2 Lagen Glasseide 160 Gramm/m² belegt und zusätzlich sind innen, im Bereich der Kabinenhaube Kohlerovings NF 24 eingelegt, so dass ein relativ stabiles Rumpfvorderteil entstanden ist.
Das Röhrchen für die Kabinenhaubenbefestigung wird mittels eines eingeschobenen Stahldrahtes genau justiert.
Die fertige Wippe mit dem Lager. Die genaue Anleitung zum Bau ist unter der Rubrik "Adler" genau beschrieben.
Der Rumpf wiegt flugfertig mit allen Einbauten und der kompletten Fernsteueranlage 765 Gramm.
