Flugmodellbau
  Rumpf
 

Allgemeines:

Das nachfolgend in der Herstellung beschriebene Modell "GK 95" hat die folgenden

Technische Daten:
Spannweite:   3120 mm
Länge:   1820 mm
Profile SLW: unten:Naca 009, oben Naca 012
Flächentiefe an der Wurzel:   195 mm
Tragflächenprofil:   Gö 696
Tragflächeninhalt:  54,25 dm²
Höhenleitwerksprofil:  Gö 622
Höhenleitwerksinhalt:   9,75 dm²
Gesamtfläche:   64,0 dm²
Fluggewicht:   1350 Gramm
Flächenbelastung: 21,1 Gramm/dm²
Schwerpunkt: 95 mm hinter der Flächenvorderkante
Antrieb:  Brushless Motor 28 A
Akku:  1800 mA, 2 Zellen




Bild 1: Das fertige Modell ohne die Endlackierung


Herstellen des Rumpfes 

 Die Rümpfe werden von mir nur aus leichtem Balsaholz hergestellt, die dann mit Glasseide überzogen werden. Bei meinen Eigenkonstruktionen mache ich im Regelfall einen Kastenrumpf mit Spanten aus Balsasperrholz und einer Beplankung aus 2 bis 3 mm Balsa. Die Beplankung muss in jedem Fall verlängert werden, da diese im Regelfall länger als die Brettchenlänge ist. Hierbei wird mdie Beplankung geschäftet, wobei die Schäftlänge etwa das 1,5 fache der Breite ist und so ein Winkel von etwa 30 Grad entsteht. Die anfallenden Dreiecke leime ist wieder so zusammen, dass die entstehenden rechteckigen Holzstücke eine Breite von 45 mm haben, so dass diese dann, quer aufgeschnitten, die Stege für die Flächenholme ergeben, da die Rippenabstände der RC-Modelle, bei mir immer 45 mm betragen. Die Länge ist variabel und ergibt die Anzahl der Stege.
In den jeweiligen Ecken ist eine 1o mm breite Dreiecksleiste eingeleimt. Nach Verrunden und Verschleifen des Rumpfes kann nicht mehr erkannt werden, dass dies ursprünglich ein eckiger Kastenrumpf war. Anschließend wird der Rumpf mit Zaponlack gestrichen, um das Eindringen von Epoxidharz zu minimieren und mit 160 er Glasseidenmatte belegt, wobei der vordere Bereich des Rumpfes etwas verstärkt wird, hier habe ich 3 Matten gelegt und im inneren, nach Ausschneiden der Kabinenhaube, noch einen Kohleroving beiderseits eingelegt. Wenn das Höhenleitwerk im unteren Bereich des Seitenleitwerkes angebracht wird, genügt es den Leitwerksträger mit 80 er Glasseide zu belegen. Bei T – Leitwerk ist auch dort eine 110 er Matte erforderlich. Bei der GK 61 mit dem extrem dünnen Leitwerksträger und dem großen T – Leitwerk wurde der gesamte Rumpf mit 2 Lagen 160 er Matten verstärkt. Die weitere Behandlung der so entstandenen Rümpfe ist analog den Höhenleitwerken. Die Kabinenhaube wird nach Verschleifen des Füllers mit einem Bleistift angezeichnet und mit einer Feinsäge ausgeschnitten, so dass diese immer passgenau ist.
Bei dem Verschleifen der Rumpfspitze muss darauf geachtet werden, dass aus Sicherheitsgründen hier ein Mindestradius von 7,5 mm eingehalten werden muss. Dies gilt auch bei Luftschraubenspinnern, die keinen kleineren Radius haben dürfen. Sollte dies nicht eingehalten werden und es kommt zu einem Unfall, könnte es Probleme mit der Versicherung geben.

So habe ich bei dem Modell „Reiher“, welches ich nicht in absoluter Scale-Bauweise herstellte, am Rumpf weder Flugzeug-Sperrholz noch Kiefer verbaut, außer den beiden Anschlussspanten der Tragflächen, sowie der beiden Wurzelrippen, aus Birkesperrholz, sondern alles nur in Balsa ausgeführt, der nach Fertigstellung mit Glasseide verstärkt wurde. Durch diese Bauweise entstand ein Rumpf, der sehr leicht und trotzdem extrem stabil ist, da die im Rumpf vorhandenen Spanten das gefürchtete Einbeulen der Fertigrümpfe, bei höheren Belastungen, mit den bekannten Schäden, verhindern. Alle von mir bisher so hergestellten Rümpfe waren wesentlich leichter als GFK – Fertigrümpfe mit den gleichen Abmessungen, was natürlich nicht für Spezialrümpfe für den Wettbewerbseinsatz, wie auch CFK-Rümpfe, gilt..



Bild 2: Die beiden Rumpfhälften mit den aufgeleimten 10 mm Dreikantleisten.


Bild 3: Auf einer Rumpfhälfte sind die Spanten aus Balsasperrholz aufgeleimt.
Das Balsasperrholz wird von mir selbst hergestellt, wobei die Spanten hinter den Flächenanschlüssen aus  leichtem, 4,5 mm Balsa-Sperrholz. Die Spanten im Rumpfkopf sind aus härterem Balsa-Sperrholz. Da die Spanten nicht rechtwinhklig zur Rumpfseite sitzen, sind zum Anleimen entsprechende Winkelschablonen erforderlich. Die jeweiligen Winkel werden der Draufsicht des Rumpfes entnommen. Der Kopfspant wird mit entsprechendem Sturz und Seitenzug eingeleimt.



Bild 4: In der Rumpfhelling sind die beiden Hälften zum Trocknen der Leimstellen eingespannt. Nach Trocknung kann hier ein absolut gerader, verzugsfreier Rumpf entnommen werden. Mir ist es in letzterer Zeit einige Male vorgekommen, dass beim Biegen der Rumpfseiten in der Helling, diese gebrochen sind. Dies kam daher, dass die Luftfeuchtigkeit im Haus durch Feuchtigkeits-Isolierarbeiten von etwa 80 % auf ca. 60 % gesunken ist. und somit das Holz zu spöde war. Jetzt sprühe ich die Seitenteile beiderseits mit Wasser ein, lasse sie ca. 30 Minuten ziehen und kann sie anschließend problemlos biegen. Durch den Eintrag von Feuchtigkeit ist dann jedoch nur noch eine Leimung mit Dispersionsleim möglich.



Bild 5: Ansicht des vorderen Rumpfteiles in der Helling.
Im Kopf zwischen dem 1. und 2. Spant ist auf den Dreicksleisten noch eine 3 mm Balsa-Verstärkung eingebaut, damit der Rumpf in diesem Bereich problemlos rund geschliffen werden kann, da ansonsten beim Verschleifen Fehlstellen entstehen.


Bild 6: Auf den Rumpf ist die obere Beplankung aufgeleimt. 



Bild 7: Das Seitenleitwerk wird einschließlich Ruder durchgehend auf dem Baubrett aufgebaut. Das Ruder ist mit seinem vorderen Holm nur punktuell mit dem Holm der Dämpfungsfläche verleimt, so dass es später ohne Probleme getrennt werden kann.



Bild 8:
Nach dem Schleifen einer Seite der Rippen, Holmen und Nasenleiste wird eine Seitenbeplankung aufgebracht.
Hierbei ist jedoch zu beachten, dass der hintere Teil der Seitenleitwerksbeplankung unbedingt aus Quarter grain bestehen muss, um Verzüge zu vermeiden.


Bild 9: Das Seitenleitwerk wird nun auf den Rumpf geleimt, wobei der Rumpf, wie auch das Seitenleitwerk exakt ausgerichtet werden müssen.
Nun können die Bowdenzüge eingebaut werden.

Schmieren der Bowdenzüge:
Bowdenzüge aus Kunststoff dürfen in keinerm Falle mit Öl oder Fett geschmiert werden, denn dieses verharzt mit der Zeit und die Züge werden schwergängig oder gehen überhaupt nicht mehr. Im Extremfall kann das Schmiermittel auch den Kunststoff angreifen und dann geht gar nichts mehr. Bei mir hat sich als Schmiermittel Graphitpulver bewährt. Hierbei wird das Innenteil mit einem kleinen, ca. 5 x 5 cm großen Papierläppchen aus einem Papiertaschentuch oder Küchentuch welches in der Mitte mit etwas Graphitpulver bestreut wird und mit dem dann das Bowdenzuginnenteil regelrecht poliert wird, bewährt. Das Innenteil muss hierbei rundum mit Graphit behaftet sein. Die erforderliche Kraft zur Bewegung des Innenteiles habe ich für den Bowdenzug des Pendelleitwerkes vor der Schmierung, mittels einer Waage, gemessen und kam auf eine Kraft von 110 Gramm um den Zug bewegen zu können. Nach der Schmierung mit Graphit bewegte sich der Bowdenzug bereits bei 50 Gramm Belastung, was einer Reduzierung auf unter die Hälfte der Reibung entspricht. 

Wenn die Bowdenzüge  im Rumpf eingebaut sind, kann díe linke Seitenbeplankung des Seitenleitwerks sowie die Unterseite des Rumpfes aufgebracht werden.

 

Bild 10: An den Rumpfkopf ist der Motorspant angeleimt.  Vor dem Anleimen kann der Kopfspant aus Balsasperrholz noch genau auf  den Sturz und den Seitenzug geschliffen werden.



Bild 11: Vorrichtung zum Anleimen der Flächenansätze. Der Rumpf ist am Seitenleitwerk mit 2 Winkel fixiert, so dass er genau senkrecht steht. Die Flächenansatzrippen sind auf die beiden Winkel aufgelegt, so dass ein Einstellwinkel von genau 3 Grad entsteht. Auf dem Rumpf ist eine Schablone, welche die Rechtwinkligkeit garantiert, da diese oben in der Rumpfachse und an das, durch die Löcher der Flächenverbinder gesteckte Rohr, mit den nach unten stehenden Winkeln, anliegt.



Bild 12: Detail von vorne, oben.



Bild 13: Das Ganze ohne die obere Schablone. Die Ansatzrippen sind zum Leimen an den Rumpf mit Stecknadeln befestigt.



Bild 14: Der Übergang Rumpf - Flächenansatz mittels Epoxydharz, Microballons und eines dicken Daumens.
Zustand vor dem Verschleifen.



Bild 15: Der Übergang Rumpf-Seitenleitwerk vor dem Verschleifen.



Bild 16: Die Wippe ist soweit fertig, nun muss nur noch die Glasseidenmatte aufgebracht werden. Die Wippe wiegt in dem jetzigen Zustand 6 Gramm.
Die Herstellung dieser Wippen ist unter der Rubrik "Adler" sehr detailliert beschrieben.



Bild 17: Der Rumpf ist nun fertig verschliffen. Von der ursprünglichen Kastenform ist nicht mehr viel zu sehen. Hier kann man sich gut vorstellen, dass bei Betrachten des fertigen Modelles Zweifel an der Aussage, dass dies ein Holzrumpf sei, aufkommen. Die Übergänge sind mittels Epoxydharz, Microballons und eines dicken Daumens ausgerundet. Die erforderlichen Werkzeuge zum Schleifen sind hinter dem Rumpf abgebildet, dies sind eine Abrundungsschablone um die Rundungen zu überprüfen, ein Schleifklotz für die Ausrundungen der Flächenansatzunterseite bei dem vorhandenen Hohlprofil und ein Schleifklotz für die Ausrundungen der Oberseite und des Überganges Rumpf-Seitenleitwerk. Der gerade Schleifklotz zur Abrundung des Rumpfes ist nicht abgebildet. In dem jetzigen Zustand hat der Rumpf ein Gewicht von 170 Gramm.



Bild 18: So sieht der Übergang Rumpf - Fläche aus.



Bild 19: So sieht der Übergang Rumpf - Tragfläche mit angesteckten Flächen aus.



Bild 20: Das ist der Übergang Rumpf-Seitenleitwerk mit der Wippe und dem Höhenleitwerk. Das Seitenruder ist noch mit dem Leitwerk verbunden. Es muss noch getrennt und der vordere Übergang verschliffen werden.




Bild 21: So sieht der Rumpf von hinten aus. Durch die Ausrundung ist er sehr elegant.
  

Bild 22: Auf der Rumpfspitze muss ein Dom aufgeleimt werden um später die Kabel des E-Motors in der relativ engen Spitze, nach hinten verlegen zu können. Nach Verstärkung mit Glasseide wird der Dom einschließlich dem Balsaholz des Rumpfes, von innen entfernt. Aus diesem Grunde ist dieser bereits mit Trennwachs behandelt. Der Dom besteht aus Rohacell und ist mit Moltofill verrundet und nach dem Trocknen verschliffen. Mit dem Dom ist das Verlegen der Motorkabel wesentlich erleichtert. Der Dom wird im vorderen Bereich geöffnet, so dass Kühlluft für Motor, Regler und Akku einströmen kann.



Bild 23: Der Rohbau des Modelles.
Spannweite: 3100 mm
Länge: 1230 mm
Gewicht in dem jetzigen Rohbauzustand: 690 Gramm.



Bild 24: Der Rumpf mit aufgebrachter Glasseide. Auf dem Rumpf ist, nachdem dieser mit Zaponlack gestrichen und mit scharfem, feinem Glaspapier geschliffen ist, Glasseide mit 160 g/m². Auf dem Seitenleitwerk 110 g/m², der Bereich mit dem Lager der Wippe ist noch mit 160 g/m² verstärkt. Der vordere, untere Bereich des Rumpfes hat 2 Glasmatten um das Rumpfboot entsprechend stärker zu bekommen.  Im vorderen Bereich des Rumpfes wird, von der Spitze bis etwa in die Mitte der Kaninenhaube, eine zusätzliche Glasmatte eingelegt um den Rumpfkopf zu stabilisieren. Der Rumpf wiegt, nach Aufbringen der Glasmatten und entsprechendem Verschleifen 345 Gramm. Er ist also leichter als ein reiner, normaler Glasfaserrumpf und durch die verstärkenden Spanten wesentlich stabiler und beulfester als ein Fertigrumpf, nur mit etwas mehr Arbeit verbunden. Ein Kreuz-Leitwerk kann mit einer wesentlich leichteren Glasseidematte belegt werden, da hier entsprechend geringere Kräfte entstehen. 
Zum Aufbringen der Glasseide ist die Beleuchtung sehr wichtig. Hier sollte ein starkes Auflicht vermieden werden, da hierdurch die vorhandenen Blasen nur sehr schlecht oder überhaupt nicht zu erkennen sind. Besser ist ein relativ tief liegendes Streiflicht, in Arbeitsrichtung, von vorne.



Bild 25: Die Seitenflächen der Wippe ist mit 160 g/m² Glasseide belegt. Im vorderen Bereich, in dem das Lager eingebaut werden soll liegt die Matte doppelt.



Bild 26: Das Ruder des Seitenleitwerks ist, nachdem diesem mit Zaponlack gestrichen ist, mit 20 g/m² Glasseide belegt.

Nachdem der Rumpf mit Glasseide belegt ist, wird dieser mit 100 er Nassschleifpapier überschliffen und nochmals mit verdünntem Epoxydharz getrichen. Nach dem Trocknen wird wieder mit 100 er Papier geschliffen. Anschließend wird das Ganze mit Autofüller 2x eingetrichen und anschließend nochmals mit 100 er Nassschleißpapier überschliffen bis der Rumpf glatt ist. die dann noch zu tief liegenden Stellen werden mit Malerspachtel ausgefüllt und nach dem Trocknen wird mit 320 er Nassschleifpapier der Feinschliff durchgeführt.



Bilds 27: Beim Anleimen der Ruderscharniere wird das Ruder mittels Balsaleistchen eingespannt, damit das Ruder entsprechend fluchtet.




Bild 28: Der Rumpf ist, bis auf die Lackierung, fertig. Die Kabinenhaube ist ausgeschnitten und mit der Befestigung versehen. Die Rumpfseiten sind mit 2 Lagen Glasseide 160 g/m² belegt und zusätzlich sind innen, im Bereich der Kabinenhaube Kohlerovings NF 24 eingelegt, so dass ein relativ stabiles Rumpfvorderteil entstanden ist.



Bild 29: Das Röhrchen für die Kabinenhaubenbefestigung wird mittels eines eingeschobenen Stahldrahtes genau justiert.
Vor Einbau des Motors wird der Balsa-Kopfspant mittels Schraubendreher oder Stechbeitel in Drehbewegung oder Schaben entfernt, so dass der Motor direkt auf dem Motorspant aufliegt.


Bild 30: Die fertige Wippe mit dem Lager. Die genaue Anleitung zum Bau ist unter der Rubrik "Adler" genau beschrieben.

Der Rumpf wiegt flugfertig mit allen Einbauten und der kompletten Fernsteueranlage 765 Gramm und ist nur noch bei genauem Hinsehen, in den Rumpf hinein, als Balsa-Kastenrumpf zu erkennen.
 
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