Flugmodellbau
  Lamellieren
 

 

Lamellierte Teile bestehen aus dünnen Holzblättchen, den Lamellen, die aufeinander geleimt werden und so im Verbund ein enorm stabiles Bauteil ergeben. Die lamellierten Teile sind wesentlich stabiler als gleichartige Teile, die aus Vollholz gefertigt sind und sind zudem auch noch extrem formstabil. So sind hochbelastete Teile, wie Kufen von Rodelschlitten, Kufen und Hörner von Hornschlitten, mit denen im Alpenraum die Heuernte zu Tal gebracht wird, aus lamelliertem Eschenholz. Die Barrenholme der Turngeräte sind ebenfalls, wie auch die Turnringe, aus lamelliertem Eschenholz, was auch früher für die Holzski galt, die ebenfalls aus lamelliertem Eschenholz hergestellt wurden. Früher wurden auch die Tennis- und Federballschläger aus dem gleichen Material gefertigt. Die Kufen der Holz-Segelflugzeuge wurden in der gleichen Art und mit der gleichen Holzart hergestellt und dann mit Tennisbällen gefedert. Die Reifen der Turnerinnen sind ebenfalls aus lamelliertem Holz hergestellt. Die Holme der Leimholzträger im Hallenbau sind ausnahmslos in Lamellenbauweise gemacht, wobei hier die Einzellamellen jedoch etwas größer gehalten sind und nur mit dieser Bauweise können die extremen Spannweiten der Hallen kostengünstig überbrückt werden. Diese Aufzählung gilt noch für viele andere Teile, die analog hergestellt werden oder wurden.
Die nachfolgende Beschreibung gilt für Randbögen und nicht für gerade Teile, die in der Herstellung wesentlich einfacher sind, da sie nur eben verleimt werden müssen.
Bei gebogenen Bauteilen sind verschiedene Möglichkeiten  der Formung gegeben. Während bei Rodelschlitten die Lamellen unter Heißdampf vorgebogen und dann nach der Trocknung verleimt werden, werden z.B. Gymnastikreifen gewässert, heiß gebogen und in noch feuchtem Zustand verleimt.
Im Flugmo9dellbau ergeben lamellierte Randbogen sehr feste Bauteile, die auch einmal einen etwas festeren Crash vertragen  können ohne gleich zu brechen.
Bei der Herstellung von lamellierten Randbögen ist zuerst eine entsprechende Schablone herzustellen. Diese Schablone muss der inneren Form des Randbogens entsprechen, da auf diese Schablone der Randbogen aufgebaut wird. Der Randbogen ist im Rohzustand gleichmäßig breit und dick, da die einzelnen Lamellen gleich stark sein müssen um ein gleichmäßig gebogenes Bild zu erhalten. Bei der Festlegung der Lamellenbreite muss klar sein, wie die beiden benötigten Randbögen hergestellt werden sollen. So ist es möglich die beiden benötigten Bögen nacheinander zu fertigen, was in der Handhabung einfacher, aber Zeitaufwändiger ist, oder die Lamellen gleich so breit zu schneiden, dass der hergestellte Randbogen in der Mitte aufgeschnitten die beiden Randbögen ergibt. Hierbei ist bei der Bemessung auch die Schnittstärke der Säge zu berücksichtigen. Ferner sollten pro Randbogen noch 2 mm Verschnitt für Ungenauigkeiten berücksichtigt werden. Die Lamellenbreite würde sich so, bei einer Nasenleistenhöhe von 10 mm wie folgt ergeben: 2mm Verschnitt, 10 mm Nasenleiste, 2 mm Schnittstärke, 10 mm Nasenleiste, 2 mm Verschnitt, was eine Lamellenbreite von 26 mm ergibt.
Die Schablone muss natürlich auch diesen Kriterien entsprechen und dann etwa 26 mm stark sein. Bei dieser Schablone müssen die Kanten rechtwinklig zur Oberfläche stehen, da ansonsten die Lamellen auf einer eventuell schrägen Fläche aus der Richtung laufen oder nicht richtig angedrückt werden. Die Fläche der Schablone, auf welche das Lamellat aufgedrückt werden soll, muss mit einer Klebefolie abgedeckt werden um ein Anleimen zu verhindern.
Beiderseits werden kleine Nägel, etwa im Abstand von 2 cm untereinander und zur Leimkante gesehen, eingeschlagen, an denen später die Haltegummis befestigt werden. Bei Nägeln mit Köpfen ist es schwierig die Gummis wieder herauszuheben. Ich benutze daher nur Nägel ohne Köpfe, also gestauchte Nägel,die ich leicht schräg, entgegen der Gummizugrichtung, einschlage.
Als Balsaholzmaterial für die Lamellen sollte Holz mit einem spezifischen Gewicht von 0,2 bis 0,25, also ein etwas schweres Material verwendet werden. Leichtes Material kann schnell beim Biegen brechen, da der innere Zusammenhang der Fasern oft nicht ausreichend ist. Ferner reißt dieses Material auch schnell, da es beim Biegen leicht gezogen werden muss. Auch ist darauf zu achten, dass nur Balsaholz in A oder AB-grain verwendet wird, da C-grain zu unflexibel ist und dieses kann, trotz ausgiebiger Wässerung, leicht brechen. Die Stärke der Balsaholz-Lamellen sollte hier, je nach Mindestradius des Randbogens  zwischen 1,0 und 2,0 mm liegen. Bei der Lamellenlänge sollte auch eine Zugabe von etwa 2 bis 3 cm gemacht werden, denn auch hier gilt: „Abschneiden ist einfacher“.
Vor der Verarbeitung müssen die Lamellen etwa 1 Stunde gewässert werden. Dann werden die Lamellen mit einem Küchenpapiertuch leicht abgerieben um überschüssiges Wasser zu entfernen, um dann zwischen Daumen und Zeigefinger gezogen, bereits vorgebogen zu werden. Bei relativ großen Radien der Randbögen kann nun der gesamte Pack, der bei 26 mm Randbogenbreite und 2 mm starken Lamellen 13 Stück sind, zusammen verleimt werden, wobei an jede Lamelle Dispersionsleim angegeben werden muss, da ein anderer Leim bei den feuchten Lamellen nicht eingesetzt werden kann. Nun kann der ganze Pack auf die Schablone aufgesetzt, zurechtgebogen und mit Gummis befestigt werden.
Bei geringen Radien ist jedoch oft nur die einzige Möglichkeit vorhanden einen kleinen Pack mit ca. 5 Lamellen auf der Schablone zu befestigen und dann jeweils 2 oder 3 Lamellen wieder auf die andern aufzupacken, wozu immer die Gummis nacheinander einzeln entfernt, durch beide Packs hindurch gezogen und über dem äußeren Pack wieder an den Nägeln befestigt werden, was so weiter geht, bis die Randbogenbreite erreicht ist.
Bei einer solchen Menge an eingetragener Feuchtigkeit beträgt natürlich die Trockenzeit mehrere Tage und der Randbogen soll erst aus der Schablone genommen werden, wenn er absolut trocken ist. Nach dem Schneiden, mittels einer an dem Tisch befestigten Stichsäge mit Metall-Sägeblatt, kann der Randbogen grob verschliffen und anschließend an den Flächenrohbau angeschäftet und verleimt werden. Nach Trocknung der Leimstellen kann der Randbogen fein geschliffen werden.
Ein so hergestellter Randbogen ist sehr stabil und hat eine sehr elegante Form. Optisch könnte er noch, bei durchscheinender Bespannung, durch eingelegte schwarze Kartonstreifen hervorgehoben werden, so dass diese relativ aufwändige Arbeit noch besser zur Geltung kommen könnte.

 

 

Bild: der Lamellen in der Schablone

 

Bild: der Randbogen fertig zum Einbau in die Tragfläche

 
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