Flugmodellbau
  Materialien und Gewichte
 


1. Beplankungen, Rippen und Spanten

1.1 Sperrholz

Vorbemerkung:

Zur Ermittlung der Gewichte der unterschiedlichen Sperrhölzer habe ich die vielen, unterschiedlichen Sperrholz-Platten-Abschnitte, welche sich in meinem Fundus befinden, nach Stärke und Größe sortiert und genau vermessen und verwogen, wobei ich meist eine größere Anzahl von kleineren, gleicher Plattenabschnitten zusammen verwogen habe, so dass ein genauerer mittlerer Wert zustande kam.

Hierzu ist noch anzumerken, wie ich zu den vielen unterschiedlichen Sperrhölzern kam. Als Referent für Jugend und Ausbildung im DAeC war ich auch gleichzeitig Vorsitzender des UHU-Ausschusses und somit für alle UHU Wettbewerbe verantwortlich. Bei einer Tagung war auch das Vorfliegen neuer Modelle der Fa. Graupner angesagt und auch ich flog ein von mir entwickeltes Modell vor, natürlich mit meiner „Multiplex“-Fernsteueranlage, was bei Herrn Johannes Graupner, der ebenfalls anwesend war, gar nicht gut ankam. Er machte mir den Vorschlag, dass ich eine 6014, voll ausgerüstet, zu den Konditionen der Spitzen-Wettbewerbspiloten bekommen könne, was ich natürlich nicht ausschlagen konnte. Wenige Tage nachdem ich ein Modell mit der neuen Anlage ausgerüstet hatte fiel dieses vom Himmel, was ich dann aber als einen Fehler von mir deutete. Als dann wenige Tage danach ein weiteres Modell durch Absturz das zeitliche segnete, schickte ich die Anlage zur Fa. Graupner zurück, mit der Bitte um Überprüfung, was dann eine vollständig intakte Anlage ergab. Eine Woche später fiel nochmals ein Modell herunter, wobei ich so langsam an meinen Flugkünsten zweifelte. Dann stand wieder ein Vorfliegen von UHU-Modellen beim UHU-Ausschuss in Hirzenhain an. Herr Johannes Graupner stand neben mir, wir beobachteten mein Flugmodell und unterhielten uns, als plötzlich das Modell senkrecht zu Boden stürzte und zerschellte. Herr Graupner meinte sofort, dass dies eine Funkstörung gewesen sein müsse und nahm die komplette Anlage wieder in seinen Betrieb, zur Überprüfung, mit. Auch diesmal ergab die Prüfung eine einwandfrei funktionierende Anlage ohne jegliche Beanstandung, wie mir wiederum schriftlich mitgeteilt wurde. Dann stürzte anschließend das 5. Modell ab. In meiner Verzweiflung ging ich dann zu dem Fachhändler über den die Beschaffung der Anlage gelaufen ist und klagte diesem mein Leid. Dieser hängte dann die Anlage an ein Überprüfungsgerät zur Langzeitüberwachung. Kaum war ich zu wieder zu Hause angekommen, erhielt ich einen Anruf des Fachhändlers in welchem dieser mir mitteilte, dass das HF-Modul der Anlage in fast regelmäßigen Abständen von 10 bis 15 Minuten für den Bruchteil einer Sekunde, aus völlig unerfindlichen Gründen, vollständig abschalten würde. Er hätte einen neuen HF-Modul eingesteckt und die Anlage arbeite jetzt einwandfrei, ich könne sie wieder abholen.

Das defekte HF-Modul, wie auch das Prüfprotokoll des Fachhändlers, habe ich dann an Herrn Johannes Graupner gesandt. Wie mir später von Mitarbeitern mitgeteilt wurde, war in der Reparaturabteilung einiges los, denn der Fehler zeigte sich auch dort immer wieder. Da Herr Graupner wusste, dass ich durch den Anlagendefekt 5 Modelle verloren hatte und die Modelle selbst entwickle und baue, kam einige Tage später ein Entschuldigungsschreiben von ihm persönlich und 3 große Pakete mit Materialresten aus der Produktion. An den damals mir übersandten Sperrholzabschnitten, aller Stärke, von 0,4 bis 5 mm und in Buche und Birke, partizipiere ich noch heute. Die von dem Fachhändler reparierte Fernsteueranlage hat dann viele Jahre, ohne jeglichen Fehler, ihren Dienst verrichtet.

Nun wieder zum Sperrholz. Da Sperrholz aus einem natürlichen Grundstoff, nämlich Holz, besteht, gilt auch hier, dass dieses sehr unterschiedlich in Härte und Gewicht sein kann. Auch hier gilt, dass beim Sägen, Messern oder Schälen des Stammes ein härteres Holz ein gering dickeres Furnier ergibt, was sich jedoch beim Verleimen addiert und dickere Sperrhölzer entstehen. Die mir vorliegenden Sperrholz-Restplatten haben sehr oft den Aufdruck der Herstellerfirma über Stärke, Herstellungsdatum, Serien Nr. usw. was natürlich für einen Baukasten ungeeignet ist und somit Plattenabfall darstellt. Jedoch kann ich hierdurch jetzt die Nennstärke ersehen und ausmessen um wie viel diese im Einzelnen überschritten ist. Alle dünneren Sperrhölzer von 0,4 über 0,6 bis 0,8 mm waren um jeweils 0,1 mm stärker. Den größten Unterschied musste ich bei 5 lagigen 2,0 mm Sperrhölzern feststellen.  Hier hatte ich auch Stärken von 2,4 mm feststellen können, was eine Differenz von + 20 % darstellt. Eigentümlicher weise ist das 2,2 mm starke Buchensperrholz leichter als das 2,0 mm und das 2,4 mm Sperrholz ist gleich schwer wie das 2,0 mm Sperrholz. Ich habe 3 x nachgemessen und nachgewogen und kam jedes Mal auf die gleichen Werte. Die hier angegebenen Werte sind also nicht absolut, sondern lediglich Anhaltswerte, um das Gewicht in etwa abschätzen zu können

Die angegebenen Werte sind aus dem Durchschnitt der Wägungen und Vermessungen der einzelnen Sperrhölzer ermittelte Werte, die jedoch in der Praxis immer abweichen werden. Denn auch Sperrholz wird aus dem natürlichen Werkstoff Holz gefertigt und so kann ein Werk, das auf Holz welches von guten Böden stammt, ein leichteres Sperrholz herstellen, als ein Werk, das auf Holz, welches auf kargen, mageren Böden wächst und deshalb fester und schwerer ist, zurückgreifen muss.

Das spezifische Gewicht von Buchenholz beträgt, laut Gewichtstabelle: 720 Kg/m³, bei Birke sind es 650 Kg/m³ Pappel liegt bei 390 kg/m³ und Kiefernholz wiegt, laut Gewichtstabelle 510 kg/m³.
  
Der Begriff: "Flugzeugsperrholz" ist lediglich ein Qualitätsbegriff für Buche- und Birkesperrholz. Diese Sperrhölzer dürfen in den Einzelfurnieren keinerlei Äste, Risse oder Fehlstellen aufweisen, sondern müssen eine vollständig homogene Struktur haben. Im Flugmodellbau genügen auch normale Sperrholzblätter, da die relativ kleinen Teile auch aus den Bereichen zwischen den Schadstellen heraus geschnitten werden können. Jedoch dürfen auch Bereiche mit Ästen in der äußeren Furnierschicht nicht verwendet werden, da hier die gewünschte Festigkeit nicht erreicht wird. Eine Spezifizierung in "Flugzeugsperrholz", "Güteklasse 1", "Güteklasse 2" und "Ausschuss" erfolgt nach Fertigstellung der Platten, nach optischer Sichtkontrolle. 

1.11 Bucheholz
0,4 mm (2 Lagen)               280 g/m² (tatsächlich alle 0,5 mm)
0,6 mm (3 Lagen)               450 g/m² (tatsächlich alle 0,7 mm)
0,8 mm (3 Lagen)               710 g/m² (tatsächlich alle 0.9 mm)
1,0 mm (3 Lagen)               730 g/m²
1,2 mm (3 Lagen)               875 g/m²
1,5 mm (3 Lagen)               1100g/m²
2,0 mm (5 Lagen)               1745 g/m²
2,2 mm (5 Lagen)               1620 g/m²
2,4 mm (5 Lagen)               1750 g/m²
3,3 mm (5 Lagen)               2650 g/m²
4,2 mm (5 Lagen)               3090 g/m²
5,0 mm (5 Lagen)               3760 g/m“ 

1.12 Birkenholz
0,4 mm (2 Lagen)               ---(Material bei mir nicht vorhanden)
0,6 mm (3 Lagen)               ---(Material bei mir nicht vorhanden)
0,8 mm (3 Lagen)               680 g/m²
1,0 mm (3 Lagen)               725 g/m²
1,2 mm (3 Lagen)               870 g/mj²
1,5 mm (3 Lagen)               1050 g/m²
1,6 mm (3 Lagen)               1105 g/m²
1,7 mm (3 Lagen)               1200 g/m²
2,0 mm (5 Lagen)               1275 g/m²
2,9 mm (5 Lagen)               1840 g/dm²
3,5 mm (5 Lagen)               2220 g/m² 

1.13 Pappelholz
3,0 mm (3 Lagen) = 1380 g/m²
4,0 mm (3 Lagen) = 1840 g/m²

1.14 Balsaholz, hier offeriere ich nur das selbst hergestellte Sperrholz aus 1,0 mm bzw. 1,5 mm Brettchen, da ich zugekauftes Balsa-Sperrholz nicht besitze.
3,0 mm (3 Lagen) = 350 g/m² (bei 1 mm Brettchen von 10 g/Brett)
4,5 mm (3 Lagen) = 500 g/m² (bei 1,5 mm Brettchen von 15 g/Brett) 
Das Balsa-Sperrholz kann natürlich auch aus etwas schweren Brettchen hergestellt werden, was die Stabilität wesentlich erhöht, aber auch das Gewicht ansteigen lässt. 

2. Balsa-Vollholz

2.1 Balsaholz (mit spezifischem Gewicht von 133 g/dm³)
1,0 mm (13 Gramm Brettchen)                133 g/m²
1,5 mm (20 Gramm Brettchen)                200 g/m²
2,0 mm (27 Gramm Brettchen)                270 g/m²
2,5 mm (33 Gramm Brettchen)                330 g/m²
3,0 mm (40 Gramm Brettchen)                400 g/m²
4,0 mm (53 Gramm Brettchen)                530 g/m² 

2.2 Balsaholz mit aufgebrachter Bespannung, Brettchen ebenfalls wie 2.1, zuzüglich 25% Spannlack
1,0 mm mit 12 g Bespannpapier                              148 g/m²
1,0 mm mit 21 g Bespannpapier                              160 g/m²
1,5 mm mit 12 g Bespannpapier                              215 g/m²
1,5 mm mit 21 g Bespannpapier                              225 g/m²
1,5 mm mit 21 g Bespannpapier und 26 g/m² Vlies    260 g/m²
2,0 mm mit 21 g Bespannpapier                              300 g/m²
2,0 mm mit 21 g Bespannpapier und 26 g/m² Vlies    330 g/m²
2,5 mm mit 21 g Bespannpapier und 26 g/m² Vlies    390 g/m²
3,0 mm mit 21 g Bespannpapier und 26 g/m² Vlies    460 g/m²

2.3 Balsaholz mit aufgebrachter Glasseide, Brettchen ebenfalls wie 1.2, zuzüglich 50% Epoxidharz
1,0 mm mit 25 g/m²-Glasseide                170 g/m²
1,5 mm mit 50 g/m²-Glasseide                 275 g/m²
1,5 mm mit 80 g/m²-Glasseide                 320 g/m²
1,5 mm mit 110 g/m² Glasseide               365 g/m²
2,0 mm mit 25 g/m² Glasseide                 310 g/m²
2,0 mm mit 50 g/m² Glasseide                 345 g/m²
2,0 mm mit 80 g/m² Glasseide                 390 g/m²
2,0 mm mit 110 g/m² Glasseide               435 g/m²
3,0 mm mit 80 g/m² Glasseide                 520 g/m²
3,0 mm mit 110 g/m² Glasseide               565 g/m²
3,0 mm mit 165 g/m² Glasseide               650 g/m²
4,0 mm mit 165 g/m² Glasseide               780 g/m²


3. Sonstige Materialien zur Beplankung
3.1 Zeichenkarton
(bei historischen Modellen werden vielfach noch die Rümpfe und der Nasenbereich der Flächen mit Zeichenkarton beplankt.
200 g/m² mit Überzugs-Lack:                   230 g/m²

4. Bespannmaterial für Flächen
4.1 Vlies und Papier  (Materialgewicht zuzüglich 25% für Spannlack)
Papier 12 g/m²                                  15 g/m²
Papier 17 g/m²                                  21 g/m²
Papier 21 g/m²                                  26 g/m²
Polyester-Bespannvlies 24 g/m²          30 g/m²
Polyester-Bespannvlies 30 g/m²          38 g/m²
Papier 21 g/m² und Polyester.Bespannvlies 24 g/m²            57 g/m²

4.2 Gewebe  (Materialgewicht zuzüglich 25% für Spannlack)
Seide 20 g/m²                                     25 g/m²
Nylongewebe 22g/m²                          28 g/m²
Nylongewebe 40 g/m²                         50 g/m²

4.3 Folien
Da ich bisher noch keine Folien verwendet habe, möchte ich hierzu auch keine Bewertung abgeben.
Die Foliengewichte sind in den Prospekten enthalten.

 

5. Leime und Kleber

5.1. Dispersionsleim
Dieser Leim ist als Weißleim bekannt und wird unter sehr vielen Namen vertrieben. Dieser Leim wird aus Polyvinylazetat hergestellt und ist ein Kolloid, ähnlich der Mayonnaise, bei der ebenfalls 2 normal sich nicht mischbare Substanzen, durch extremes Quirlen, miteinander verbunden werden und durch Wasserverdunstung wieder in die ursprünglichen Bestandteile zurück geführt werden. Die weiße Farbe entsteht durch die Mischung von Kunstharz mit Wasser und verschwindet nach Wasserverdunstung vollständig und das Polyvinylazetat wird durchsichtig, klar. Auch die Abkürzung von Polyvinylazetat wird als Name benutzt: „PVA-Leime“. Solange noch ein Wasseranteil vorhanden ist, ist der Leim noch gebrauchsfähig und kann somit über einen längeren Zeitraum gelagert werden.
Im Regelfall sind die Leime gebrauchsfertig. Sie lassen sich jedoch mit Wasser verdünnen. Hierbei ist jedoch zu beachten, dass Leime in den Holzporen millionenfache „Dübel“ bilden, wodurch die enorme Haltekraft entsteht. Ein zu dünner Leim verhindert das Bilden dieser „Dübel“, da das erforderliche Leimmaterial nicht vorhanden ist  und die Belastungsfähigkeit der Leimfuge sinkt rapide. Ferner ist auch die gewünschte und bei Flugzeugleimen geforderte Füllwirkung nicht mehr vorhanden. Ein zu dünner Leim fällt, bei saugenden Hölzern, wie Balsa, sehr leicht ein und dann ist keinerlei Leim, der für eine gute Verbindung notwendig ist, an der Leimoberfläche mehr vorhanden. Das Gegenteil ist bei zu dickem, durch Wasserverdunstung, zäh gewordener Leim der Fall. Dieser Leim bleibt auf der Oberfläche und kann nicht in die Poren der Hölzer eindringen, was ebenfalls zu einer ungenügenden Leimverbindung führt. Hier ist die richtige Leimkonsistenz von enormer Wichtigkeit.
In diesem Zusammenhang muss auch darauf aufmerksam gemacht werden, dass auf einer bereits grundierten oder lackierten Holzoberfläche keine "Minidübel" mehr entstehen können und somit die Klebekraft praktisch auf 0 fällt. Aus diesem Grunde muss vor der Verleimung die behandelte Oberfläche von der Grundierung oder Lackierung mit einem Stecheisen oder einer Rakel oder Ziehklinge oder Schleifpapier so gesäubert werden, dass das rohe Holz vorhanden ist. 
Dispersionsleime gibt es in unterschiedlichen Qualitäten, wie schnell trocknend, wasserfest, mit Füllstoffen, usw. wobei die entsprechenden Zutaten jeweils Firmengeheimnisse sind.
Bedingt durch den Wasseranteil, der verdunsten muss, benötigen diese Leime eine entsprechend lange Zeit zur Abbindung, was auf der anderen Seite auch ein Vorteil ist, da die „Offene Zeit“ zur Verarbeitung entsprechend lange ist und somit auch größere Werkteile, wie die Beplankung von Tragflächen, problemlos, ohne großen Zeitdruck, verarbeitet werden können.
Ein weiterer Vorteil der Wasserverdünnbarkeit ist das Leimen von feuchten Teilen, wie dies z.B. bei den lamellierten Randbögen der Fall ist. Hier müssen die Lamellen vorher gewässert werden, um diese entsprechend biegen zu können und werden dann in noch feuchtem Zustand zusammengeleimt.
Dispersionsleim hat keine zusammenziehende Wirkung, so dass hierdurch keine Verzüge entstehen. Lediglich der Wassereintrag kann zu Verzügen führen, die jedoch, im Regelfall, nach Verdunstung des Wassers, wieder verschwinden.
Diese Leime sind alle thermoplastisch, was für Flugmodellbauer einerseits von Vorteil, andererseits jedoch ein Nachteil sein kann. Bei der Beplankungen können hierdurch Bereiche, die nicht geklebt haben, mittels eines Bügeleisens erwärmt werden wodurch der Kleber erweicht und die Klebestelle wieder regeneriert wird. Ein Nachteil ist bei der Schäftung von zu kurzen Holmen, die gebogen oder geknickt werden sollen. Hierzu müssen diese gewässert und dann erwärmt werden, was der Leim überhaupt nicht verträgt und die Leimstelle somit wieder auf geht. Ich benutze daher zur Schäftung von Holmen keinen Dispersionsleim. Diese thermoplastische Wirkung kann jedoch beim Furnieren genutzt werden. Hierbei werden die beiden Flächen mit Leim bestrichen, trocknen gelassen und das Furnier kann anschließend aufgebügelt werden.
Ein weiterer Nachteil des Leimes ist dessen Elastizität. Ein kleines Modell, welches eine gewisse Steifigkeit erhalten muss, kann mit diesem Leim nicht gebaut werden, auch mit Diagonalrippen ist die erforderliche Steifigkeit nicht zu erzielen. Ein weiterer Nachteil, bedingt durch die Elastizität, entsteht bei der Verarbeitung, da auf der Oberfläche vorhandene Leimreste, insbesondere bei weichen Hölzern, nicht einfach abgeschliffen werden können. Hier entstehen Rubbeln, welche auf der Oberfläche unschöne Riefen hervorrufen.
Bedingt durch den Wasseranteil des Leimes haftet dieser an stark harzigen Hölzern, wie dies bei Kiefernholz häufig der Fall ist, sehr schlecht. Hier ist nur das Abwaschen der Oberfläche mit Aceton angesagt oder aber gleich der Austausch des Holzes.
Da das Wasser verdunsten muss, können nur Teile miteinander verleimt werden, bei denen die Verdunstung gewährleistet ist. So kann z.B. Hartschaum nicht mit diesem Leim verbunden werden, da die geschlossenen Poren eine Verdunstung unmöglich machen und eine solche Leimstelle, noch nach Monaten, im Inneren frisch ist.
Bedingt durch die Verdünnung mit Wasser können alle Geräte entsprechend mit Wasser gereinigt werden. Bei angetrockneten Leimen ist ein Aufweichen mit Nitro-Verdünnung oder Aceton erforderlich, mit anschließendem Abwaschen mit Wasser.
Bei Flecken in Kleidung hilft bei frischen Flecken ein Auswaschen mit Wasser, bei getrockneten Flecken muss schon Aceton ran.

Beim Trocknen des Leimes bleibt etwa 50% des Gewichtes des frischen Leimes, als Feststoffe, erhalten.

 

5.2. Hartkleber
Hartkleber wird auf der Grundlage von Cellulose hergestellt. Als Verdünnungsmittel wird ein Material auf Acetonbasis  verwendet. Dieser Kleber wird von verschiedenen Firmen vertrieben, wobei hier auch unterschiedliche Qualitäten vorhanden sind, da jede Firma ihr eigenes Rezept für die Herstellung hat und so auch unterschiedliche Ergebnisse vorhanden sind. Zu zäher Kleber, bei dem das Lösungsmittel verdunstet ist, kann mit Aceton verdünnt werden und selbst vollständig eingetrockneter Kleber kann hiermit wieder aufgeweicht werden, was natürlich einige Tage dauern kann. In ein kleines Plastik-Spritzfläschchen abgefüllt, kann er bis zur Neige, ohne Klebeverlust, weiter verarbeitet werden.
Bei der Verarbeitung muss darauf geachtet werden, dass der aufgetragene Kleber auf der Oberfläche sehr schnell abtrocknet und dann ist keine Klebung mehr möglich, so dass mit diesem Kleber nur kleinere, überschaubare Bereiche verklebt werden können. Ein weiteres Problem entsteht, wenn mit diesem Kleber bei heißem, schwülem Wetter gearbeitet wird. Bedingt durch die entstehende Verdunstungskälte beim Verdunsten von Aceton kann sich auf der Leimraupe Kondenswasser niederschlagen, was als feine Tröpfchen gut erkennbar ist und die weitere Verdunstung des Acetons vollständig unterbindet. Erst nach Abtrocknung der Wassertröpfchen ist eine weitere Verdunstung des Acetons möglich, wobei der vorbeschriebene Vorgang wieder in Gang gesetzt wird. Beim Bau von Balsagleitern, bei Veranstaltungen im Freien, hat hierdurch die Trocknung der Balsagleiter, bei Luft-Temperaturen von fast 30 Grad, schon weit über zwei Stunde gedauert. Bei größeren Leimstellen kann dieses Phänomen dazu führen, dass durch das auf der Oberfläche der Leimraupe befindliche Wasser, keinerlei Klebung mehr ermöglicht.
Der Kleber trocknet auch weiter nach und wird mit den Jahren sehr spröde, so dass wie bei mir, bei sehr alten Modellen, nach einigen Jahrzehnten, der Kleber keinerlei Bindung mit dem Holz mehr hatte und sehr leicht entfernt werden konnte, was ein fast vollständiges Zerfallen des Modelles zur Folge hatte.
Da der Kleber sich beim Trockenprozess stark zusammenzieht, können Verzüge bei dem Modell auftreten. Bei den Tragflächen von Balsagleitern können so jedoch, wenn diese im unteren Bereich mit Hartkleber eingestrichen werden, gewölbte Platten entstehen, die einen wesentlich höheren Auftrieb als ebene Flächen besitzen.
Flecken in der Kleidung können nur mit Aceton wieder beseitigt werden

Bei diesem Hartkleber bleibt, nach Trocknung, etwa 50% des frischen Klebers als Fest-Gewichts-Masse übrig.

 

5.3. Epoxidharz
Epoxydharz entsteht durch die Reaktion von Epichlorhydrin mit Bisphenolen. Durch Zusatz bestimmter basischer oder saurer Stoffe, sowie auch durch Wärmezufuhr können diese beiden Stoffe zur Polymerisation gebracht werden.
Epoxydharz ist im Handel in unterschiedlichen Varianten erhältlich. Bei Epoxidharzen werden die beiden flüssigen Komponenten Harz oder auch Binder und die andere Komponente Härter genannt. Die beiden Komponenten sind in getrennten Behältnissen verpackt. Das Epoxydharz wird nach unterschiedlichen Viskositäten und verschiedenen Aushärtezeiten unterschieden. Beide Komponenten sind vollkommen lösungsmittelfrei.

Wie bereits erwähnt, entsteht bei den Epoxidharzen die mechanische Festigkeit durch die chemische Umwandlung im Molekularaufbau, die eine Verfestigung zur Folge hat. Zu diesem Zweck müssen die beiden Komponenten, Binder und Härter sehr gut miteinander vermischt werden. Nach einer· Anlaufzeit, die bei den verschiedenen Harzen unterschiedlich ist, und als Topfzeit oder offene Zeit bezeichnet wird, erfolgt die chemische Reaktion. Es ist eine Polymerisation oder Polyaddition, bei der ein ganz neuer Stoff mit völlig neuen Eigenschaften entsteht. Beim Kleben mit Epoxidharzen können, bei Kunststoffen, während der Polymerisation einzelne Moleküle des Klebers in die Oberfläche eindringen und mit dessen Molekülen vernetzen. In diesem Fall entsteht eine sehr feste Verbindung, wobei die Festigkeit der Fuge oft höher sein kann als die des Grundmateriales, was insbesondere im Holz-Flugmodellbau zutrifft. Epoxydharzkleber sind sehr vielseitig anwendbar, es sind fast alle Materialien miteinander oder auch untereinander klebbar. Dies ist nur deshalb möglich, weil dieses Harz eine sehr hohe Klebekraft besitzt und fast ohne Schwund, ohne Wärmezufuhr und ohne Druck aushärtet. Diese Eigenschaften werden von sonst keinem Klebstoff in diesem Maße erreicht. Durch Zufuhr von Wärme innerhalb der Topfzeit ist es möglich den Epoxydharz sehr stark zu verflüssigen, so dass er in alle Fugen und Ritzen eines Werkstückes eindringen kann, was insbesondere bei Werkstücken, die ineinander geschoben werden müssen von entscheidender Bedeutung für eine ordnungsgemäße Verklebung ist. Die Wärmezufuhr kann in diesem Falle mittels Haar föhn, Infrarot-Lampe, Heizlüfter oder ähnlichem erfolgen.
Es kann allgemein gesagt werden, dass ein Harz umso bessere Eigenschaften aufweist, je länger seine Topfzeit ist.
Die Eigenschaften der Epoxidharze sind aus den Merkblättern der Lieferfirmen ersichtlich.
Allen Epoxidharzen können Füllmittel zugesetzt werden, so ist es möglich alle verschiedenen Metallpulver unterzumischen. Nach Aushärtung des Epoxidharzes und Abschleifen der Oberfläche kann erst nach" genauem Hinsehen unterschieden werden,  ob es sich um einen Metallgegenstand oder um einen Kunststoffguß handelt. Ein steinähnliches Material entsteht, wenn Quarzmehl, Sand, Talkum, Kreide oder Koalin zugemischt wird. Diese genannten Massen. mit Metallpulver oder steinähnlichem Material wird insbesondere im Formenbau für GFK-Teile angewendet, da hier sehr hoch belastbare Werkzeuge entstehen, die eine extrem harte und doch glatte Oberfläche besitzen.
Bei der Zugabe von Holzmehl oder Sägespänen entsteht eine holzähnliche Füll- und Spachtelmasse, die sich sehr gut zum Ausbessern eignet, insbesondere 'dann, wenn das Mehl von der gleichen Holzart stammt, wie das Werkstück. Aus diesem Material hergestellte Teile lassen sich mit allen Holzbearbeitungswerkzeugen weiterbearbeiten.
Eine Einfärbung des Epoxidharzes ist mit allen fett- und ölfreien Trockenfarben ebenfalls möglich. Ferner werden auch im Handel spezielle Farben für die Epoxydharz angeboten. Die aus eingefärbtem Epoxydharz, hergestellten Werkstücke haben auch nach langjährigem Gebrauch noch ein relativ gutes Aussehen.
Eine Untermischung von Glasfasern ergibt eine reißfeste, hoch belastbare Oberfläche, wobei das Tränken von Glasseidematten 'bzw. Glasseiderovings zu den bekannten GFK-Werkstoffen führt.
Karbonfasern sowie Kevlargewebe in Verbindung mit Epoxydharze ergeben Zugfestigkeiten, die weit über denen von Stahl liegen und die auch bei extrem hoch belasteten Teilen im Flugzeug und Raketenbau angewendet werden.
Als weiterer interessanter Füllstoff sind die Micro-Ballons zu nennen. Die sind Kunststoffkügelchen, extrem klein, welche mit Luft gefüllt sind und so ein sehr geringes Gewicht aufweisen. Mit Epoxydharz gemischt ergibt sich ein extrem leichtes Füllmittel, das nach Aushärtung geschliffen' und auch geschnitten werden kann. Diese Mischung benutze ich immer zur Anformung der Übergänge an Flügel und Leitwerken. Sowie zum Abspachteln der ungenau zusammen geleimten Beplankungen. Epoxydharz mit Balsastaub gemischt ergibt ebenfalls ein leichtes Füllmittel, wobei Microballons jedoch noch wesentlich leichter sind.
Um die manchmal hohe Konsistenz von Epoxydharz zu senken und so streichfähiger zu machen, ist es möglich wasserfreies Methanol beizumischen. Hier gilt natürlich auch wieder die Forderung, dass das Lösungsmittel verdunsten kann. Angewendet wird ein verdünntes Epoxydharz insbesondere bei Verstärkungen mit Glasseidegewebe, sei es auf Rümpfen oder Flächen. Ferner ist darauf zu achten, dass dieser verdünnte Harz nicht mehr mit Materialien in Verbindung kommen, die sich mit Methanol nicht vertragen wie z.B. Styropor oder Lacke. Ferner sollte dann die Aushärtung nicht in einem zu warmen Raum erfolgen, da es hierbei vorkommen kann, dass die Oberfläche bereits anhärtet und das Verdünnungsmittel nicht mehr problemlos ablüften kann was dann zu Blasenbildung führt.
Bei der Verklebung an senkrechten Flächen ist die Konsistenz in vielen Fällen noch nicht hoch genug, insbesondere da kurz vor der Gelierphase eine Verflüssigung des Harzes eintritt. Hier wird das Harz ablaufen, was zur Verstärkung der Klebestelle unerwünscht ist. In einem solchen Fall bietet sich die Beimischung eines Tixotrophiemittels an, welches extrem leicht ist und je nach Zugabemenge verschiedene Konsistenzen bis hin zu vollständig steif ergibt.
Angemischte Harzreste, insbesondere bei längeren Topfzeiten, können ohne weiteres einige Tage in einer Tiefkühltruhe noch brauchbar erhalten werden. Jedoch sollten diese Harzreste nicht mehr für hochbelastete Teile verwendet werden, da die Qualität merkbar abfällt.
Flecken von Epoxidharzen können während der offenen Zeit mittels warmem Wasser und Seife ausgewaschen werden. Sofern die Gelierphase bereits begonnen hat ist eine Fleckenbeseitigung nur noch mit Aceton oder Methanol möglich. Bei ausgehärteten Harzen kann unter günstigen Umständen eine Einwirkdauer von mehreren Tagen mit Trichloräthylen oder Methylenchlorid eine Wirkung zeigen.

Zum Schluss sei noch auf die begrenzte Lagerfähigkeit von Epoxidharzen hingewiesen. Ein frisches Harz, für hochbelastete Teile, sollte nicht älter als 6 Monate sein·, wobei eine Lagerung in einem kühlen, dunklen Raum erfolgen muss.

Da bei Epoxidharzen nichts verdunstet, bleibt nach Aushärtung das volle Gewicht des Harzes erhalten. 

 

5.4. Kontaktkleber
Kontaktkleber sind Polymere, meist Polychloropren und Polyurethane, welche in einem Lösungsmittel gelöst sind.
Diese Kleber müssen auf beiden Klebeflächen aufgetragen werden. Erst wenn die Klebeflächen entsprechend abgetrocknet sind, können die Teile unter Pressdruck zusammengefügt werden. Sind die beiden Teile auch nur an einer Stelle zusammen, ist ein justieren unmöglich. Das Zusammenfügen muss also absolut passgenau erfolgen. Die Klebestelle ist sofort nach dem Fügen belastbar. Die Ablüftzeit darf nicht unter und auch nicht überschritten werden, da ansonsten die Klebekraft verringert wird.
Bei der Verklebung ist darauf zu achten, dass der Kontaktkleber Lösungsmittel enthält der Bauteile aus z. B. Polystrol-Hartschaum auflöst. Es gibt für diese Materialien auch spezielle Kontaktkleber ohne Lösungsmittel oder mit anderen Lösungsmitteln welche dieses Material nicht angreifen.
Kontaktkleber ist in unterschiedlichen Qualitäten, wie hitzebeständiger, wasserfester, transparent, als Gel, usw. im Handel erhältlich.
Bei mir wird Kontaktkleber lediglich zum Aufkleben der Schleifpapiere auf die Holzklötze verwendet, so dass hierbei die einfachste Qualität des Klebers ausreichend ist und auch die Ablüftzeit des Klebers kann unterschritten werden, da das Lösungsmittel noch durch die Papier-Trägerschicht entweichen kann.
Stumpf gewordene Schleifpapiere lassen sich sehr einfach mittels eines Heißluftgebläses und einer Spachtel wieder entfernen.
Zur Beseitigung von Flecken kann Waschbenzin oder Universal-Verdünner genutzt werden.

5.5 Weitere Leime oder Kleber
Da ich keine weiteren Leime oder Kleber in meiner Modellbau-Werkstatt in Benutzung habe, verzichte ich auf andere Materialien, die ich nur aus der Literatur oder vom Hörensagen kenne.

 

 

 

 

 
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